Заедание резьбовых соединений: что важно знать?

Современные технические проекты всё чаще предполагают использование крепежа из аустенитных нержавеющих сталей — в первую очередь марок А2 (аналог AISI 304) и А4 (аналог AISI 316). Эти материалы ценятся за высокую коррозионную стойкость, устойчивость к агрессивным химическим средам и стабильность при перепадах температур.

Однако на практике некоторые инженеры и монтажники сталкиваются с неприятным явлением — заеданием (закисанием) резьбовых соединений. Это порождает миф: «нержавейка сама по себе склонна к схватыванию». Но на самом деле проблема не в материале, а в условиях монтажа и эксплуатации. В этой статье мы развенчиваем мифы и объясняем, как избежать заедания.

Особенности аустенитных сталей А2 и А4

Отличные антикоррозионные свойства этих сталей обусловлены их химическим составом:

• Хром формирует на поверхности тонкую (0,2–0,5 мкм) пассивную оксидную плёнку Cr₂O₃, которая защищает металл от коррозии и частично снижает трение.
• Никель обеспечивает аустенитную структуру, придающую стали пластичность и вязкость.
• Молибден (в А4) повышает устойчивость к точечной и щелевой коррозии — особенно в средах с хлоридами (морская вода, дорожные реагенты).
• Низкое содержание углерода (в версиях А2-70 и А4-70) улучшает свариваемость и снижает риск межкристаллитной коррозии.

Почему происходит заедание резьбы?

Заедание — это не коррозия и не «закисание» в бытовом понимании. Это холодная сварка (адгезионное схватывание) металлических поверхностей под давлением. У аустенитных сталей она возникает особенно легко из-за их высокой пластичности и однородной структуры. Основные провоцирующие факторы:

1. Разрушение оксидной плёнки

Тонкая защитная плёнка легко повреждается абразивами (песок, пыль, металлическая стружка), агрессивными химикатами (например, хлоридами в антигололёдных реагентах) или механическим трением. Как только она нарушена, чистый металл вступает в прямой контакт — и начинается процесс адгезии.

2. Превышение крутящего момента

Аустенитные стали обладают высокой пластичностью, но меньшим пределом текучести, чем углеродистые аналоги. Например:

• А2-70: предел текучести ≈ 450 МПа;
• Сталь класса прочности 8.8: предел текучести ≈ 640 МПа.

При чрезмерной затяжке резьба деформируется, оксидная плёнка разрушается, а усилие, необходимое для последующего демонтажа, может вырасти в 3–5 раз.

3. Отсутствие смазки

Без смазки коэффициент трения между витками резьбы резко возрастает. Это вызывает локальный перегрев, ускоряет разрушение пассивного слоя и способствует схватыванию поверхностей.

Как избежать заедания: практические рекомендации

Проблема заедания полностью управляема при соблюдении простых правил:

• Соблюдайте чистоту соединения. Перед сборкой убедитесь, что резьба свободна от пыли, песка, стружки и других абразивов.
• Используйте динамометрический ключ. Затягивайте крепёж строго в соответствии с рекомендованным моментом (указан в ГОСТ ISO 3506 или технической документации производителя).
• Обязательно применяйте смазку. Подходят:
  • антифрикционные составы на основе дисульфида молибдена;
  • специальные пасты для нержавеющего крепежа;
  • силиконовые или графитовые смазки (в зависимости от условий эксплуатации).
• Соблюдайте совместимость классов прочности. Не комбинируйте болт А4-70 с гайкой А4-80 — это создаёт неравномерное распределение нагрузки и повышает риск деформации.
• Избегайте повторного использования. Даже при аккуратном демонтаже резьба может быть частично повреждена. Для ответственных соединений лучше использовать новый крепёж.

Заключение

Заедание резьбовых соединений из аустенитных сталей — это не недостаток материала, а следствие нарушения технологии монтажа. Сами по себе марки А2 и А4 обладают отличными эксплуатационными характеристиками и широко применяются в самых ответственных отраслях — от пищевой промышленности до судостроения.

Грамотный подбор, соблюдение норм затяжки, чистота и использование смазки — вот ключ к долговечной и надёжной работе нержавеющего крепежа. А «виноватая» нержавейка на самом деле остаётся безупречной — виноваты лишь человеческие ошибки.